No processo de estampagem e produção de moldes metálicos, o fenômeno da estampagem de má qualidade deve ser analisado detalhadamente e medidas corretivas eficazes devem ser tomadas.

As causas e as soluções para defeitos comuns de estampagem na produção são analisadas a seguir, para referência da equipe de manutenção de moldes:
1. Rebarbas em peças estampadas.
(1) Motivo: a. A lâmina está gasta. b. Se a folga for muito grande, o efeito não será óbvio após afiar a faca, evitando cortes acidentais na lenha. c. Lâminas lascadas. d. A folga se move para cima e para baixo de forma irregular ou fica frouxa. e. O molde está desalinhado verticalmente.
(2) Contramedidas: a. Pesquisar tecnologia de ponta. b. Controlar a precisão de processamento do molde metálico ou modificar a folga do projeto. c. Afiar a lâmina de corte. d. Ajustar a folga de corte para confirmar o desgaste do furo do gabarito ou a precisão de processamento das peças conformadas. e. Substituir o molde guia ou remontar o molde.
2. Esfarelar e triturar.
(1) Motivo: a. A folga de um é muito grande. b. Custos de envio irrazoáveis. c. O óleo de perfuração goteja muito rápido, o óleo gruda. d. O molde não desmagnetiza. e. O punção está gasto e as lascas são comprimidas e aderidas ao punção. f. O punção é muito curto e o comprimento do inserto é insuficiente. g. O material é relativamente duro e o formato de perfuração é simples. h. Medidas de emergência.
(2) Contramedidas: a. Controlar a precisão de usinagem do molde metálico ou modificar a folga do projeto. b. Quando o molde for enviado para a posição correta, ele deverá ser reparado e limpo em tempo hábil. c. Controlar a quantidade de gotas de óleo injetadas ou alterar o tipo de óleo para reduzir a viscosidade. d. Deve ser desmagnetizado após o treinamento (deve-se prestar mais atenção ao puncionar materiais de ferro). e. Estudar a aresta do punção. f. Ajustar o comprimento da lâmina do punção na matriz. g. Alterar o material, modificar o projeto. A lâmina do punção entra na face final, ejeta ou repara com um chanfro ou arco (observar a direção). Reduzir a área de ligação entre a face final da lâmina do punção e os cavacos. h. Reduzir a afiação da aresta de corte da matriz, reduzir a quantidade de treinamento na aresta de corte da matriz, aumentar a rugosidade (revestimento) da aresta reta do corte da matriz e usar um aspirador de pó para absorver os resíduos. Reduzir a velocidade de puncionamento e diminuir a velocidade de projeção dos cavacos.
3. O chip está bloqueado.
(1) Causa: a. Um orifício de vazamento muito pequeno. b. O orifício de vazamento muito grande, e o resíduo transborda. c. A lâmina está gasta e as rebarbas são grandes. d. A gota de óleo está sendo pressionada muito rapidamente, o óleo está pegajoso. e. A superfície da lâmina reta da matriz côncava está áspera, e as partículas de pó estão sinterizadas e aderidas à lâmina. f. O material é macio. g. Medidas de emergência.
(2) Contramedidas: a. Modificar o orifício de vazamento. b. Modificar o orifício de vazamento. c. Reparar a borda da lâmina. d. Controlar a quantidade de óleo que goteja e trocar o tipo de óleo. e. Tratamento de superfície, polimento, atenção para reduzir a rugosidade da superfície durante o processamento. Trocar o material, modificar a folga de corte. g. Reparar a inclinação ou o arco na face final da lâmina de punção (atenção à direção) e soprar ar no orifício de corte da placa de apoio com um aspirador de pó.
4. A variação dimensional do desvio de corte.
(1) Motivo: a. A borda do molde metálico está desgastada e rebarbas são geradas (o formato é muito grande e o furo interno é muito pequeno). b. O tamanho e a folga do projeto são inadequados e a precisão da usinagem é baixa. c. Há um desvio entre o punção e o inserto do molde no nível inferior do material e a folga é irregular. d. O pino guia está desgastado e o diâmetro do pino guia é insuficiente. e. A haste guia está desgastada. f. A distância de alimentação não está ajustada corretamente e o alimentador está solto. g. Ajuste inadequado da altura de fixação do molde. h. A posição de pressão do inserto de descarga está desgastada e não há função de pressão (pressão forçada) (o material é puxado para fora, causando um punção pequeno). A lâmina foi pressionada muito profundamente e o punção ficou muito grande. j. Alterações nas propriedades mecânicas dos materiais de estampagem (resistência e alongamento instáveis). k. Durante a punção, a força de punção puxa o material, causando alterações dimensionais.
(2) Contramedidas: a. Pesquisar tecnologia de ponta. b. Modificar o projeto e controlar a precisão da usinagem. c. Ajustar a precisão de posicionamento e a folga de corte. d. Substituir o pino guia. e. Substituir o poste guia e a bucha guia. f. Reajustar o alimentador. g. Ajustar a altura de fixação do molde. h. Retificar ou substituir a pastilha de alívio, aumentar a função de alta pressão e ajustar o material de prensagem. i. Reduzir a profundidade de pressão. j. Substituir as matérias-primas e controlar a qualidade das mesmas. k. A face final da lâmina de puncionamento é aparada em um chanfro ou arco (observe a direção) para melhorar a distribuição da tensão durante o puncionamento. Quando permitido, o elemento de alívio é posicionado na lâmina de alívio com função de guia.
5. Material do cartão.
(1) Causas: a. Ajuste incorreto da distância de alimentação, com o alimentador pressionado e solto. b. A distância de alimentação varia durante a produção. c. A máquina de alimentação está com defeito. d. O material está dobrado, a largura excede a tolerância e há rebarbas grandes. e. A estampagem da matriz não está normal, causando a primeira dobra. f. Diâmetro insuficiente do furo do material guia, a matriz superior puxa o material. g. A dobra ou o rasgo não se soltam suavemente. h. A função de remoção da placa guia do material não está configurada corretamente, e a fita de material cai na correia. Meu material está ficando mais fino e deformado durante a alimentação. j. O molde não está instalado corretamente e há um grande desvio da verticalidade do alimentador.
(2) Contramedidas: a. Reajustar b. Reajustar c. Ajustar e manter. d. Substituir matérias-primas e controlar a qualidade dos materiais recebidos. e. Eliminar a primeira dobra da correia. f. Estudar a punção, os furos-guia convexos e côncavos das matrizes. g. Ajustar a força da mola de ejeção, etc. h. Modificar a placa guia de material e instalar a correia de material reversa na correia. i. Adicionar materiais de prensagem superior e inferior entre o alimentador e o molde e aumentar o interruptor de segurança dos materiais de prensagem superior e inferior. j. Reinstalar o molde.